轎車(chē)懸架彈簧用線(xiàn)材對鋼的純凈度、尺寸精度、表面質(zhì)量有嚴格的要求。實(shí)踐證明,線(xiàn)材的直徑精度對減少拉絲模磨損、降低能耗、減少斷絲、保證拉拔穩定進(jìn)行具有重要意義。懸架彈簧用線(xiàn)材的直徑公差控制在±0.2mm,橢圓度不大于直徑公差的60%。線(xiàn)材表面的裂紋、折疊、劃傷等缺陷嚴重影響鋼絲的質(zhì)量,降低懸架彈簧的疲勞壽命。線(xiàn)材表面應光滑,不得有裂紋、折疊、結疤、耳子等。局部的凸塊、凹坑、麻面等缺陷尺寸不得大于0.10mm。線(xiàn)材力學(xué)性能要好,并且波動(dòng)小。線(xiàn)材通條抗拉強度波動(dòng)≤40MPa,斷面收縮率波動(dòng)≤15%,索氏體體積分數≥85%,游離態(tài)鐵素體對疲勞壽命有較大影響,體積分數應控制在1.5%以?xún)?晶粒度為8級以上,不得有馬氏體。

  夾雜物作為疲勞裂紋源會(huì )引發(fā)疲勞裂紋的擴展,終導致彈簧斷裂,它所造成的彈簧失效已成為彈簧破損主要的原因之一。特別是在高壓應力條件下使用的彈簧,疲勞極限與硬度之間不再是線(xiàn)性關(guān)系,當材料硬度HV值超過(guò)400以后,顯微夾雜物將成為疲勞裂紋源,使材料的疲勞極限下降,而汽車(chē)懸架彈簧通常在HV值為430～535時(shí)使用,要求不得有大于15μm的脆性?shī)A雜物。

  表面脫碳會(huì )引起表面硬度降低,易在加工中形成表面疲勞裂紋源,對懸架彈簧的疲勞壽命有重要影響。要求線(xiàn)材表面總脫碳層不大于線(xiàn)材公稱(chēng)直徑的1%,避免全脫碳。

  碳含量的波動(dòng),會(huì )引起力學(xué)性能波動(dòng)：碳含量與抗拉強度正相關(guān),與斷面收縮率負相關(guān),減少碳含量可減少脫碳,提高成形性和抗彈減性。碳質(zhì)量分數的波動(dòng)范圍應小于0.03%。硅元素具有高的固溶強化作用,對提高抗彈減性有利,硅含量過(guò)高易形成硅酸鹽夾雜并產(chǎn)生脫碳傾向。錳可以加強彈簧的強度和淬透性,但也增加了鋼的過(guò)熱敏感性和回火脆性。如高品質(zhì)55SiCr中,硅的質(zhì)量分數一般在1.33%～1.45%,錳的質(zhì)量分數為0.67%～0.69%。硫和磷含量要嚴格控制,高質(zhì)量懸架彈簧產(chǎn)品要求硫和磷的質(zhì)量分數分別小于0.01%和0.015%,氧的質(zhì)量分數≤15×10,氮的質(zhì)量分數≤35×10。

通過(guò)現產(chǎn)品的了解，也可以知道彈簧廠(chǎng)家在制造各種彈簧如彎曲彈簧的過(guò)程是嚴格要求的，不是就達不到該產(chǎn)品對彈簧的需求了。